L’usine de Lingang de SAIC Motor, pionnière en Chine, intègre entièrement les technologies des véhicules à énergies traditionnelles et nouvelles. (COURTOISIE)  

Des véhicules automatisés sillonnent l’atelier de SAIC Motor Passenger Vehicle à Lingang, à Shanghai, transportant diverses pièces vers de multiples lignes de production. Un immense bras robotique opère avec une précision ininterrompue et silencieuse. Contrairement aux usines traditionnelles, ici, le bourdonnement des machines domine, tandis que le bruit habituel des conversations est presque inexistant.  

SAIC Motor, l’un des leaders de l’industrie automobile chinoise, n’est cependant pas un cas isolé. Un nombre croissant d’usines adoptent des technologies de pointe comme la robotique, l’intelligence artificielle et le big data pour transformer leur environnement de production. Ces innovations soutiennent un nouveau cycle de modernisation industrielle à Shanghai, un bastion économique chinois.  

Cette ville de l’est de la Chine est au cœur d’une révolution industrielle, favorisée par la politique nationale de soutien aux industries stratégiques émergentes et à l’innovation technologique. L’adoption des forces productives de qualité nouvelle, allant des installations scientifiques de grande envergure et des incubateurs haut de gamme aux technologies en robotique, automobile et biomédecine, infuse chaque aspect du processus de production. Le résultat ? Une amélioration substantielle de l’efficacité et de la qualité de la production.   

Applications intelligentes  

Située à proximité immédiate de la mer, la base de Lingang de SAIC Motor a été inaugurée en septembre 2008. Avec ses 1,2 million de mètres carrés, cette usine figure parmi les installations clés de SAIC Motor, dédiées à la production de véhicules et de moteurs. Elle fabrique des modèles pour les quatre marques indépendantes du groupe – IM, Rising Auto, Roewe et MG – et constitue également le principal centre d’innovation de cette entreprise emblématique. 

Guan Yizhong, directeur général du département des relations publiques de SAIC, rappelle que les ouvriers de Shanghai avaient jadis pour tâche de marteler et forger à la main des panneaux de carrosserie complexes. Aujourd’hui, tout le processus de fabrication est numérisé et coordonné à l’aide d’appareils intelligents et de plateformes numériques. 

Le long de la chaîne de montage, où les véhicules avancent à un rythme régulier, des ouvriers se concentrent sur des tâches précises comme le serrage de vis ou le marquage de points, tandis que les tâches les plus complexes ou les plus exigeantes sont effectuées par des bras robotisés. « En moyenne, une nouvelle voiture sort de la chaîne toutes les 70 secondes dans cette usine », précise Chen Peifeng, directeur de la base.  

En 2023, SAIC Motor a battu des records de ventes, avec 1,21 million de véhicules exportés, en hausse de 18,8 % par rapport à l’année précédente, se classant ainsi au premier rang national et positionnant la Chine devant le Japon comme premier exportateur mondial d’automobiles. Les ventes de véhicules à énergies nouvelles (NEV) ont été particulièrement notables, avec 1,12 million d’unités écoulées, marquant une progression de 4,6 % sur un an. 

La base de Lingang illustre la transformation et la modernisation de l’industrie automobile traditionnelle de Shanghai. La production de NEV a atteint 1,29 million d’unités en 2023, en hausse de 35 % par rapport à l’année précédente et représentant 13,4 % de la production nationale, selon les données du Bureau des statistiques de Shanghai. La mégalopole se positionne ainsi à l’avant-garde de l’industrie NEV, privilégiant l’intelligence, la numérisation et le développement durable.  

Une usine d’acier laminé à froid de Baosteel dans l’arrondissement de Baoshan, à Shanghai. (XINHUA)  

Gains de durabilité   

À 80 km de la base de Lingang de SAIC, Baosteel, filiale du géant China Baowu Steel, connaît également une profonde transformation industrielle. Située à Shanghai, cette entreprise sidérurgique publique majeure a grandement contribué à la modernisation structurelle de l’industrie sidérurgique chinoise, renforçant sa position par des fusions et acquisitions stratégiques pour devenir un leader mondial hautement modernisé.  

L’usine de Baosteel illustre l’engagement de Shanghai envers la fabrication écologique et moderne. Dans son atelier de laminage à froid, un système avancé d’intelligence artificielle gère les opérations principales avec seulement trois opérateurs. Les robots ont supplanté le travail manuel, permettant d’éteindre fréquemment les lumières pour économiser de l’énergie, même lors de la production de panneaux automobiles complexes, qui se déroule pratiquement dans l’obscurité. 

Le secteur sidérurgique, traditionnellement énergivore et grand émetteur de CO₂, est au cœur des enjeux de développement durable. Baosteel ne se contente pas de produire de l’acier parmi les meilleurs au monde ; l’entreprise se focalise aussi sur la réduction de son empreinte carbone. Elle a notamment développé une technologie pionnière pour le traitement des gaz de combustion, répondant aux normes les plus strictes de l’industrie. Un système innovant de traitement des gaz émis par les fours à coke aide à réduire significativement les émissions. 

L’engagement environnemental de Baosteel se manifeste également à travers un zoo sur son site, qui abrite 65 cerfs sika, 76 paons bleus et divers oiseaux, tous protégés et prospérant depuis plus de 30 ans. « La bonne santé de ces espèces sensibles témoigne de la qualité environnementale de notre site », explique Li Jungong, ingénieur en chef du zoo. 

Ces dernières années, Baosteel a également réalisé des avancées significatives dans le développement de procédés métallurgiques à faible émission de carbone. Liu Shijun, directeur général adjoint du centre d’opérations, souligne que l’entreprise a annoncé un plan ambitieux pour la neutralité carbone, avec pour objectif une réduction de 30 % des émissions d’ici 2035 et l’atteinte de la neutralité carbone d’ici 2050. 

Paons au zoo de Baosteel, à Shanghai. (COURTOISIE)  

Augmenter le niveau d’innovation  

À l’usine de transformateurs de CHINT à Shanghai, des robots révolutionnent la production en empilant des tôles d’acier au silicium d’une épaisseur de 0,23 mm avec une précision et une rapidité remarquables. Chaque robot effectue le travail de six employés expérimentés, empilant plus de 1 680 couches en 24 heures. 

CHINT a également innové dans l’utilisation des matériaux, en remplaçant l’huile minérale traditionnellement utilisée dans les transformateurs par de l’huile végétale. Cette substitution renouvelable et biodégradable a permis de réduire les émissions de carbone de 98 %. L’entreprise a franchi une étape majeure avec le développement d’un transformateur de 750 kV rempli d’ester naturel, atteignant le plus haut niveau de tension jamais réalisé, ce qui positionne CHINT en leader mondial avec la plus grande part de marché en termes de volume de ventes de transformateurs à ester naturel. 

Sur le plan international, CHINT a élargi sa portée à plus de 100 pays, de la Finlande glaciale aux déserts d’Arabie saoudite et aux forêts tropicales de l’Équateur. Chen Chengjian, vice-président de la société d’électricité du groupe, révèle que les opérations internationales constituent environ 30 % du chiffre d’affaires total de l’entreprise. 

En matière de durabilité, CHINT a construit des installations photovoltaïques d’une capacité totale de plus de 30 GW à travers le monde, générant plus de 34 milliards de kWh d’électricité verte par an et réduisant les émissions de CO₂ de plus de 30 millions de tonnes. 

L’innovation est au cœur de la stratégie de CHINT. À la fin de 2022, l’entreprise comptait plus de 900 produits développés et 404 brevets obtenus, a contribué à la révision de 215 normes industrielles nationales et a participé à plus de 30 projets collaboratifs entre l’industrie, l’université et la recherche.